Какво представлява устойчивата на износване стоманена плоча NM500?
Китайската система за именуване на износоустойчива стомана възприема кратката логика на „NM + стойност на твърдост“, обхващаща седем основни степени от NM300 до NM600, с диапазон на твърдост, разширяващ се от 270 HBW до 640 HBW. NM500, с диапазон на твърдост от 470~540 HBW, е позициониран като високо{10}}износоустойчив-клас, подходящ за тежки сценарии на износване, като добив на твърди скали и вибриращи ситни плочи.
NM500 е висока{1}}устойчива на износване-клас стоманена плоча в националната стандартна система на Китай. Името му има ясно инженерно значение: „N“ представлява „устойчив-на износване“, „M“ представлява „устойчив на- износване“, а числото „500“ показва, че средната стойност на твърдостта на стоманената плоча по Бринел достига приблизително 500 HBW. Като висок{9}}клас в серията устойчиви-на износване стомани, NM500 е специално проектиран за условия на тежко-натоварване в инженерни машини, минни машини и други приложения. Със своята отлична устойчивост на износване, той може да осигури ефективна защита за оборудване в-устойчиви на износване зони, като удължава живота на оборудването и намалява времето за престой при поддръжка и финансовите инвестиции.
Свържете се с нас сега за оферта
стандарти и системи за внедряване
Основният стандарт за устойчиви на износо{1}}стоманени плочи NM500 е GB/T 24186-2009 „Устойчиви на-износване-стоманени плочи за инженерни машини“, който се прилага за стоманени плочи с дебелина, ненадвишаваща 80 mm, и основно обслужва устойчиви-на износване структурни компоненти за инженерство машини в минното дело, строителството и селското стопанство. През 2022 г. този стандарт беше актуализиран до GB/T 24186-2022, като допълнително прецизира техническите изисквания и системата за качество на устойчивата на износване стомана.
По отношение на класовете за качество, въз основа на изискванията за издръжливост при ниски-температурни удари, серията NM добавя обозначения за клас D/E след основния клас: Степен D гарантира енергия на удар от 21~24 J при -20 градуса, подходяща за минно оборудване в северни зими; Клас E все още постига енергия на удара от 21~24 J при -40 градуса, което го прави идеален за оборудване в изключително студени региони като Североизточен Китай и Сибир.
Химичен състав и механични свойства
1. Химични свойства
Химическият състав на NM500 е прецизно проектиран да осигури висока твърдост, като същевременно минимизира прекомерната чупливост. Неговият типичен химичен състав и ролята на ключовите елементи са показани в таблицата по-долу.
| елемент | Обхват на съдържанието (масова част, %) | Основна функция/роля |
|---|---|---|
| Въглерод (C) | 0.20–0.38 | Осигурява твърдост на основата; образува устойчиви на износване карбиди с легиращи елементи |
| Силиций (Si) | 0.30–0.70 | Дезоксидация и укрепване на твърдия разтвор; подобрява устойчивостта на окисляване и здравината |
| Манган (Mn) | 1.00–1.80 | Повишава закаляемостта, осигурява втвърдяване на сърцевината на дебели плочи и подобрява якостта |
| Фосфор (P) | По-малко или равно на 0,025 | Строго контролиран вреден елемент; избягва крехкост при ниска температура и пукнатини при заваряване |
| Сяра (S) | По-малко или равно на 0,015 | Намалява обработваемостта и якостта на горещо; трябва да се поддържа на много ниски нива |
| хром (Cr) | 0.80–1.50 | Образува устойчиви на износване хромни карбиди; подобрява закаляването и устойчивостта на корозия |
| Молибден (Mo) | 0.20–0.60 | Усъвършенства размера на зърната; повишава якостта при висока температура и стабилността при темпериране |
| Никел (Ni) | 0.50–1.00 | Ключов елемент на якост; намалява температурата на преход пластично-крехко; осигурява устойчивост на удар при ниски температури |
| Ванадий/ниобий (V/Nb) | По-малко или равно на 0,10 (общо) | Добавя се в следи за рафиниране на зърната; допълнително повишава здравината и устойчивостта на износване |
2. Механични свойства
Механичните свойства на NM500 въплъщават баланс на "висока твърдост + висока якост + ограничена якост".
| Собственост | Типична стойност | Забележки |
|---|---|---|
| Твърдост по Бринел (HBW) | 480–525 (за дебелина по-малка или равна на 70 mm) | Ключов индикатор за износоустойчивост; повърхностната твърдост леко намалява, когато дебелината надвишава 70 mm |
| Якост на опън (MPa) | По-голямо или равно на 1300 | Далеч надвишава обикновената структурна стомана; гарантира липса на деформация при големи натоварвания |
| Граница на провлачване (MPa) | По-голямо или равно на 500 | Силна устойчивост на пластична деформация |
| Удължение след счупване (%) | По-голямо или равно на 7–16 | По-ниска от износоустойчивите стомани с по-нисък клас, но достатъчна, за да се избегне крехко счупване |
| Погълната енергия при удар (-20 градуса, J) | По-голямо или равно на 24 |
Гарантира устойчивост на крехко счупване в среда с ниска температура |
NM500
Поток на производствения процес
Производственият процес на устойчива на износване -стоманена плоча NM500 интегрира няколко ключови аспекта на съвременната металургична технология. Неговата основна цел е да получи равномерна мартензитна микроструктура с висока-твърдост чрез прецизен микроструктурен контрол.
Топене: Първичното топене се извършва в конвертор или електрическа пещ, последвано от рафиниране в кофа (LF/VD и др.). Поддържа се строг контрол върху тесния диапазон от колебания в чистотата и химичния състав на разтопената стомана, като се минимизира съдържанието на вредни елементи като фосфор и сяра.
Непрекъснато леене и нагряване на плочи: Разтопената стомана се отлива в плочи с помощта на машина за непрекъснато леене и след това се нагрява в нагревателна пещ до определен температурен диапазон, за да се подготви микроструктурата за последващо валцуване.
Контролирано валцоване и контролирано охлаждане: Използва се високо{0}}технология за контролирано валцуване. Чрез прецизно контролиране на проходите на валцоване, степента на деформация и температурата структурата на зърната се усъвършенства. Крайната температура на валцоване оказва значително влияние върху микроструктурата на средно-манганова мартензитна стомана NM500, като пряко влияе върху нейните механични свойства след топлинна обработка.
Закаляване (основна стъпка на темпериране): Тази стъпка е от решаващо значение за постигане на висока твърдост на NM500. Онлайн закаляването е широко разпространено за бързо охлаждане на валцувани стоманени плочи, трансформирайки аустенитната структура в мартензит с висока-твърдост. През последните години напредналите производители въведоха дву-температурно-контролиран процес на охлаждане и охлаждане: етап на високо-налягане, последван от етап на ниско-налягане. В този процес етапът на високо-налягане охлажда бързо стоманата до под 500 градуса със скорост, по-висока от критичната скорост на охлаждане, за да предизвика мартензитна трансформация, докато етапът на ниско-налягане използва периодично охлаждане със средни до ниски скорости. Това контролира еднаквостта на размерите на мартензита, което води до отлична формоспособност.
Закаляване: След закаляване се извършва топлинна обработка за закаляване (обикновено при 200-300 градуса за 1-2 часа), за да се елиминира напрежението при закаляване, да се подобри якостта, да се стабилизира микроструктурата и да се предотврати прекомерната загуба на твърдост.
Технология на обработка
Нарязване
Може да се използва рязане с пламък, плазмено рязане или лазерно рязане. По време на рязане с пламък, поради високата твърдост и високия въглероден еквивалент, има значителна тенденция за студено напукване; е необходимо предварително загряване преди рязане. Препоръчва се предварително загряване до 150~200 градуса, а предварителното загряване е задължително за дебелини над 30 mm. Плазменото рязане е подходящо за средно-тънки плочи (<50mm), offering fast cutting speeds and a small heat-affected zone. Laser cutting is suitable for thin and medium-thick plates, achieving an accuracy of ±0.1mm, and is suitable for machining complex-shaped parts.
Заваряване
NM500 има висок състав на сплавта и висок въглероден еквивалент, което го прави чувствителен към процеси на заваряване и проявява значителна тенденция към студено напукване. Заваряемостта е лоша (20†L2-L3). Предварителното загряване до подходяща температура (обикновено над 100~150 градуса) е от съществено значение преди заваряване. Трябва да се използват пръчки или телове за заваряване с ниско{12}}водород и входящата топлина трябва да се контролира стриктно. По време на заваряване трябва да се следва принципът на "избор на якост на заваръчния материал според материала с по-ниска якост и определяне на температурата на предварително нагряване според материала с по-висока якост". Препоръчва се отгряване за освобождаване на напрежението след заваряване, за да се елиминира остатъчното напрежение в заваръчната връзка.
Основни сценарии за приложение
NM500 се използва широко в устойчиви-на износване части на индустриално оборудване, осигурявайки устойчива-защита на износване за критични компоненти. Основните му приложения включват:
Минни машини: багерни кофи, режещи ръбове и странични режещи ръбове; обшивки за трошачки; каросерии и дънни плочи за самосвали; улеи за трансферен транспортьор и шнекови хранилки.
Строителни машини: плочи на кофа за булдозер, режещи ръбове на товарач, улеи на скреперни транспортьори и др.
Металургични машини: Колички за машини за синтероване, камбани за доменни пещи и устойчиви на износване-обшивки за оборудване за коксуване, способни да издържат на условия на високо-температурно износване до 400 градуса.
Въглища и енергийни машини: Тръбопроводи за транспортиране на въглищен прах, облицовки на въглищни мелници, димоотводи за прах, корпуси на перки на вентилатори, облицовки на трошачки за въглища, бункери за въглища и шнекови хранилки и др.
Машини за строителни материали: Обшивки за циментови мелници, форми за тухлени машини, намаляване на производствените разходи чрез подобряване на устойчивостта на износване.
В допълнение, NM500 се използва и в малки количества при производството на прецизни части като абразиви и лагери. С непрекъснатото развитие на технологиите висококачествените-класове като NM500D и NM500E бяха успешно приложени към нови области на оборудването, като големи интелигентни трошачки и широко-корпусни минни коли.
Ръководство за сравнение и избор на степени
| Степен | Диапазон на твърдост (HBW) | Устойчивост на износване | Издръжливост | Приложими условия на работа |
|---|---|---|---|---|
| NM400 | 370–440 | Базово ниво | Отлично | Умерено износване, балансирана обща производителност, подходяща за тежки ударни натоварвания |
| NM450 | 410–480 | Висок (15–30% по-висок от NM400) | добре | Цялостна производителност, добър баланс между издръжливост и твърдост |
| NM500 | 470–540 | Изключително високо | Ограничен | Силно износване, сценарии с ниско до средно въздействие; предпочитан за среди с екстремно износване |
Свържете се с нас днес за първокласни стоманени -устойчиви на износване стоманени плочи NM500 – превъзходна твърдост, отлична издръжливост и конкурентни цени, за да удължите живота на вашето оборудване.
Предлагаме:
Постоянно високо{0}}качествени стоманени плочи NM500
Сертификат за пълен фабричен тест (MTC)
Персонализирани размери, бърза доставка
Свържете се с нас днес за изключително конкурентна оферта и намалете разходите си по проекта, като използвате стоманени плочи NM500.
Свържете се с нас сега за оферта
ЧЗВ:
Каква е разликата между Hardox 500 и NM500?
Твърдост: NM500 обикновено има диапазон на твърдост от около 470-540 HBW (твърдост по Бринел), докато Hardox 500 обикновено попада в диапазона от 470-530 HBW. Нивото на твърдост показва тяхната способност да издържат на абразивно износване и удар.
Каква е разликата между AR500 и NM500?
AR500: По-висок въглерод (C: ~0,38–0,45%), хром (Cr: ~1,5%) и бор (B: 0,0005–0,006%) за повишена твърдост и устойчивост на корозия. NM500: По-ниско съдържание на въглерод (C: По-малко или равно на 0,38%), добавен никел (Ni: По-малко или равно на 1,0%) и молибден (Mo: По-малко или равно на 0,65%) за балансирана заваряемост и издръжливост.
Може ли NM500 да се заварява?
NM500 може да се заварява, но изисква стриктни процедури за заваряване. Нуждае се от предварително загряване при 100–150 градуса, подходящи материали за заваряване с ниско-водород и подходящо темпериране след-заваряване, за да се гарантира качество на заваряването.